W łańcuchu produkcji żywności moment zbioru rzadko stanowi główny punkt krytyczny. Zdecydowanie częściej problemy zaczynają się na etapie produkcji pierwotnej oraz w momencie, gdy surowiec trafia do silosu, magazynu albo na plac składowy. To właśnie tam, z dala od pola i konsumenta, zapadają decyzje, które mogą przesądzić o obecności mikotoksyn w gotowym produkcie.
Mikotoksyny nie pojawiają się nagle. One „pracują w tle”, wykorzystując drobne zaniedbania w jakości surowca i warunkach przechowywania.
GDZIE ZACZYNA SIĘ RYZYKO?
W praktyce wielu producentów zakłada, że jeśli surowiec spełniał wymagania jakościowe w momencie zbioru, to problem mikotoksyn jest pod kontrolą. To złudne poczucie bezpieczeństwa. Pleśnie i wytwarzane przez nie toksyny nie respektują kalendarza zbiorów ani granic odpowiedzialności między dostawcą a przetwórcą.
Konsekwencje bywają kosztowne: od przekroczeń najwyższych dopuszczalnych poziomów, przez konieczność wycofania partii, aż po utratę zaufania odbiorców. A wszystko często zaczyna się od kilku tygodni niewłaściwego magazynowania.
MIKOTOKSYNY: CO WARTO WIEDZIEĆ
Mikotoksyny to toksyczne metabolity wtórne wytwarzane przez niektóre gatunki pleśni, głównie z rodzajów Aspergillus, Fusarium i Penicillium. Do najistotniejszych z punktu widzenia prawa żywnościowego należą m.in. aflatoksyny, ochratoksyna A, deoksyniwalenol (DON), zearalenon czy fumonizyny.
Kluczowe jest to, że pleśń nie zawsze musi być widoczna gołym okiem, aby mikotoksyny były obecne. Co więcej, wiele toksyn jest stabilnych termicznie – procesy technologiczne, takie jak pieczenie czy gotowanie, nie gwarantują ich eliminacji.
Dlatego prawodawstwo unijne koncentruje się na prewencji. Rozporządzenie Komisji (UE) 2023/91 (ze zmianami) określa najwyższe dopuszczalne poziomy mikotoksyn w surowcach i produktach spożywczych, ale nie odpowiada na pytanie „jak ich uniknąć”. Odpowiedź zaczyna się znacznie wcześniej – w jakości surowca i sposobie jego przechowywania.
JAKOŚĆ SUROWCA NA STARCIE – PUNKT WYJŚCIA
Stan surowca w momencie zbioru ma fundamentalne znaczenie dla dalszego ryzyka rozwoju pleśni. Ziarno uszkodzone mechanicznie, porażone chorobami polowymi lub zbyt wilgotne jest znacznie bardziej podatne na rozwój mikroflory w magazynie.
Przykład z praktyki: zboże zbierane przy podwyższonej wilgotności, nawet jeśli zostanie szybko dosuszone, często ma już „otwartą furtkę” dla pleśni. Mikrouszkodzenia okrywy nasiennej i wcześniejsza kolonizacja przez Fusarium sprawiają, że w warunkach magazynowych proces może tylko przyspieszyć.
Dlatego kontrola jakości surowca przy przyjęciu, obejmująca wilgotność, zanieczyszczenia, a coraz częściej również badania na obecność mikotoksyn, nie jest formalnością. To pierwszy realny moment zarządzania ryzykiem.
PRZECHOWYWANIE – ETAP, KTÓRY ZMIENIA WSZYSTKO
Magazynowanie to środowisko, w którym pleśnie dostają czas i warunki do rozwoju. Kluczowe znaczenie mają trzy czynniki: wilgotność, temperatura i dostęp tlenu.
Podwyższona wilgotność surowca lub lokalne zawilgocenia w silosie (np. wskutek kondensacji pary wodnej) tworzą idealne warunki do wzrostu pleśni. Temperatura powyżej kilkunastu stopni dodatkowo przyspiesza ten proces. W praktyce oznacza to, że nawet surowiec spełniający wymagania w dniu przyjęcia może po kilku miesiącach magazynowania stać się problematyczny.
Co istotne, rozwój pleśni w magazynie często przebiega nierównomiernie. Ogniska skażenia pojawiają się punktowo, co utrudnia ich wykrycie bez odpowiedniego planu pobierania próbek.
NIE MIKOTOKSYNY SĄ PROBLEMEM, TYLKO BRAK KONTROLI
Momentem przełomowym w myśleniu o mikotoksynach jest uświadomienie sobie, że nie są one „nieszczęśliwym trafem”. W zdecydowanej większości przypadków ich obecność jest efektem sumy drobnych decyzji: opóźnionego suszenia, braku monitoringu temperatury, rzadkiego przewietrzania silosów czy założenia, że „skoro rok temu było dobrze, to teraz też będzie”.
Zmiana perspektywy polega na potraktowaniu magazynu jako aktywnego etapu produkcji, a nie biernego miejsca składowania.
JAK OGRANICZYĆ RYZYKO W PRAKTYCE
Pierwszym krokiem jest zdefiniowanie krytycznych punktów kontroli już na etapie przyjęcia surowca. Obejmuje to nie tylko ocenę wizualną i wilgotność, ale również decyzję, które partie wymagają pogłębionych badań w kierunku mikotoksyn.
Drugim elementem jest aktywne zarządzanie warunkami przechowywania. Monitorowanie temperatury i wilgotności w silosach, regularne przemieszczanie surowca oraz szybka reakcja na nieprawidłowości znacząco ograniczają ryzyko rozwoju pleśni. To działania, które można wdrożyć w ciągu jednego sezonu magazynowego.
Trzecim filarem jest plan badań. Badania mikotoksyn wykonywane wyłącznie „na końcu”, przed wprowadzeniem produktu do obrotu, często są spóźnione. Znacznie skuteczniejsze jest badanie surowców po określonym czasie przechowywania – na przykład po 1–2 miesiącach – aby wcześnie wychwycić narastające ryzyko.
Mikotoksyny rzadko są efektem jednego błędu. Zwykle są skutkiem braku uwagi tam, gdzie wydaje się, że „nic się już nie dzieje”. A to właśnie magazyn bywa miejscem, w którym bezpieczeństwo żywności jest testowane najbardziej.
Jeśli chcesz świadomie zarządzać ryzykiem mikotoksyn – nie tylko reagować na przekroczenia – warto spojrzeć na przechowywanie surowców jak na inwestycję w stabilność całego łańcucha produkcji.
W laboratoriach J.S. Hamilton Poland prowadzimy akredytowane badania mikotoksyn w surowcach i produktach spożywczych. Pomagamy interpretować wyniki, identyfikować źródła i podejmować decyzje zanim problem stanie się kosztowny.
Jeśli chcesz porozmawiać o bezpieczeństwie surowców w Twoim procesie produkcyjnym – zapraszamy do kontaktu.