Historia zup jest tak stara, jak historia gotowania. Ponieważ zupy są lekkostrawne, w medycynie starożytnej Greków i Rzymian stanowiły remedium na różne dolegliwości. W środku zimy gorąca zupa jest pokarmem dla duszy, w upalne wakacyjne dni podobny efekt mogą dać chłodniki.
Chociaż nie można dokładnie określić pochodzenia zimnych zup, te schłodzone potrawy można znaleźć od tropików Karaibów po fiordy Skandynawii. Klasycznym chłodnikiem jest andaluzyjskie gazpacho, które pierwotnie było nazywane „chłopskim jedzeniem”, ponieważ jego składniki są tanie i proste w przygotowaniu. Inne schłodzone zupy to „salmorejo”, wariant gazpacho z południowej Hiszpanii, „saltibarsciai”, zupa buraczana z Litwy i „chrianteli”, zupa wiśniowa z Gruzji. Na naszych stołach królują chłodniki z buraków i ogórków. Przepisy są różnorodne, ale zasada przygotowania jest niezmienna – drobno pokrojone produkty zalewa się kwasem chlebowym, wodą mineralną, kefirem lub jogurtem. I tu nasuwa się pytanie: jaką nietermiczną technikę konserwacji zastosować, aby skutecznie zapewnić zarówno bezpieczeństwo mikrobiologiczne, jak i stabilność okresu przydatności do spożycia?
Udział owoców i warzyw w powstawaniu chorób przenoszonych drogą pokarmową wzrósł od końca lat osiemdziesiątych, podkreślając potrzebę kontrolowania zagrożeń biologicznych w produktach przetworzonych. Salmonella, Escherichia coli O157:H7, Listeria monocytogenes to główne patogeny przenoszone przez owoce i warzywa, z wyjątkiem produktów poddanych obróbce cieplnej, w których dominują patogenne Clostridium i Bacillus. Te ostatnie muszą namnażać się w dużych ilościach lub wytwarzać toksyny w przetworzonych owocach i warzywach, aby powodować choroby, w przeciwieństwie do niektórych Salmonelli i werotoksycznych E. coli.
Jedną z metod konserwacji jest obróbka wysokociśnieniowa (HPP- High Pressure Processing) znana również jako paskalizacja. Pierwsze badania potwierdzające skuteczność obróbki żywności wysokim ciśnieniem pochodzą z końca XIX wieku. Jednak przystosowanie tej technologii do żywności zajęło prawie 80 lat. Pierwsze produkty spożywcze poddane temu procesowi i skomercjalizowane pojawiły się w 1990 roku w Japonii. W procesach HPP stosuje się wysokie ciśnienie hydrostatyczne rzędu 100–600 MPa, które jest natychmiast równomiernie rozprowadzane po całym produkcie niezależnie czy produkt jest opakowany czy nie. Bakterie Gram-dodatnie, w porównaniu z Gram– ujemnymi, są bardziej odporne na ciśnienie ze względu na budowę ściany komórkowej. W przypadku inaktywacji zarodników Clostridium i Bacillus bardziej skuteczne jest działanie dwuetapowe. W pierwszym etapie traktowanie HPP odbywa się pod niskim ciśnieniem (100-300 MPa) w celu wykiełkowania zarodników, w kolejnym zwiększa się wartość ciśnienia doprowadzając do śmierci komórek. Jakie są główne mechanizmy inaktywacji drobnoustrojów?
Śmiertelny wpływ HPP na populację drobnoustrojów wynika z jednoczesnego działania na białka ściany komórkowej, morfologię komórki, ingerencji w procesy biochemiczne i genetyczne. Strategia oparta na skumulowanym działaniu przynosi efekt letalny, który może nie zostać osiągnięty jeśli uszkodzeniu ulegnie tylko jeden element komórki. Z drugiej strony, zmiany tylko w strukturze ściany komórkowej zawsze prowadzą do śmierci komórki . Na przykład w komórkach E. coli O157:H7 Salmonella enteritidis i Listeria monocytogenes rozpad komórki następuje w wyniku denaturacji białek ściany komórkowej. Inaktywacji drobnoustrojów w chłodnikach sprzyja też ich niskie pH (4,3-4,5). Komórki wegetatywne są bardziej wrażliwe na ciśnienie przy niższym pH żywności. Przy ocenie skuteczności procesu należy wziąć również pod uwagę skład żywności. Chłodnik jest złożoną matrycą i niektóre ze składników mogą osłonić drobnoustroje przed działaniem ciśnienia, na przykład obecny w produkcie tłuszcz.
Ustalenie kryteriów mikrobiologicznych dla tych produktów nie jest łatwym procesem. Oprócz warunków przetwarzania, na szybkość inaktywacji drobnoustrojów i ich oporność wpływa skład żywności i rodzaj mikroorganizmów, które wykazują znaczne zróżnicowanie. Dlatego ważne jest, aby dokładnie przewidzieć zachowanie mikroorganizmów przenoszonych przez żywność i ustalić optymalne parametry procesu.
Zespół Wsparcia Badań Mikrobiologicznych Laboratorium J.S. Hamilton Poland Sp. z o.o. może zaprojektować i wykonać walidacje procesu na szczepach wzorcowych oraz pochodzących ze środowiska produkcji zakładu spożywczego.
W przypadku pytań lub wątpliwości Eksperci J.S. Hamilton pozostają do Państwa dyspozycji.